衡水新闻网-衡水日报讯（记者胡昕）近日，一条具备国内首创、国际领先技术的再生橡胶生产线正式落户衡水市，与原来的再生橡胶生产线不同，这条生产线采用的新技术实现了“近零排放”，这也是我国再生橡胶生产首次实现了“近零排放”，困扰再生橡胶生产的污染问题有望得到解决。
在衡水华瑞橡胶有限责任公司，新的5000吨再生橡胶生产线已经正式投产。在生产车间内，既没有刺鼻的气味，也没有乱排的白烟。
“整个生产过程中，做到了封闭，所有环节产生的尾气、废气做到了集中收集处理，经过环保设备处理之后，统一排放，排放完全达到了国内的排放标准，甚至接近于欧美的零排放标准。”北京化工大学研究员陈成杰介绍。
据了解，传统的再生橡胶生产，需要高温水脱硫和精炼两个过程，无法做到全封闭，会排放大量的硫化物废气，同时每生产一吨再生橡胶，就需要300公斤净水。而由北京化工大学牵头研究的“多阶螺杆连续脱硫绿色制备颗粒再生橡胶成套技术”，配方中不使用水，并在密闭的条件下完成胶粉制备脱硫胶粉的升温、降温过程，就从源头上解决了污染问题。该技术在节能等方面也有诸多优点。
衡水华瑞工程橡胶有限责任公司董事长温跃华说：“过去传统的生产再生胶，一天产能20吨的话，得需要三四十个工人，我们这一条线下来，3个工人就够了。另外，用电要比原来的动态高温脱硫罐节能20%至30%，生产一吨大概用400多不到500度电。”
衡水是我国橡胶产业基地，也是全国最大的橡胶、化工原辅材料集散地，特别是工程橡胶产业，目前已占据全国60%以上的市场份额。这一新的再生橡胶技术，也将在我市逐步推广，逐渐替代传统的生产工艺。
“我们年底要增加到45000吨到50000吨的产能，到2017年，我们要扩大到年产量15万吨。”温跃华高兴地说。
